De doelproductie van 576 Arrays/dag vereist dat verschillende toonaangevende technieken worden gebruikt om aan de vraag te voldoen.De productieprocessen zijn voornamelijk beperkt tot rolvormen, brandtafels, sub-assemblage lassen en schilderen. Dit minimaliseert de vereiste verscheidenheid aan trainingen en maakt cross-training en flexibiliteit van productiearbeid mogelijk.Door rolvormen van onderdelen kan het volume van gevormde onderdelen worden geproduceerd om aan de maximale capaciteitseisen te voldoen. Dit proces produceert onderdelen van hoge kwaliteit met minimale arbeidsinzet. De twee grootste delen, de mast en de elevatie-as, zijn grote buisvormige dwarsdoorsneden. Er is slechts één machine voor elk onderdeel. Maar om het risico op neergang te verminderen, zijn de matrijzen van de rolvormer op skids gebouwd en kunnen ze worden verwisseld in het geval dat de ene of de andere lijn een ongeplande storing heeft. Andere gerolvormde onderdelen in de fabriek gebruiken dezelfde productieconcepten. Onderdelen geproduceerd uit platen worden verbrand op grote brandtafels. Elke tafel kan 4 van de borden tegelijk verwerken. Er worden twee platen tegelijk gesneden terwijl de vorige twee gebrande platen op pallets worden geladen om naar de subassemblagegebieden te worden afgeleverd. Speciale kenmerken van deze tafels maken randbehandelingen mogelijk om het meervoudig lassen te vergemakkelijken dat vereist is op dikke platen tijdens subassemblage. Ook worden boutgaten gesneden aan de brandtafel, waardoor er geen extra boor-/bewerkingshandelingen nodig zijn. Arbeid wordt geminimaliseerd omdat de recent verbrande delen kunnen worden verwijderd terwijl de twee nieuwe platen worden verbrand. Vier subassemblage lasstations produceren afgewerkte Elevation Axis subassemblages. Elke subassemblage omvat verschillende laskoppen, waarbij elk meerdere passages vereist om te worden voltooid. Door gebruik te maken van meerdere lasstations en het opeenvolgend opstarten van het proces van elke eenheid, wordt een maximale productie van voltooide subassemblages met optimaal arbeidsverbruik mogelijk gemaakt.  Componenten van de Array in de meeste fabrieken zouden meerdere lijnen nodig hebben om te schilderen. Door gebruik te maken van geavanceerde verftechnologie heeft deze plant echter slechts één verflijn nodig. Met behulp van computerherkenning en -besturing, met afzonderlijke invoerlocaties voor elk onderdeeltype, kan de lijn verf aanbrengen op alle vereiste onderdelen/subassemblages die op de array worden gevonden. Zodra het onderdeel is herkend, weet het verfsysteem waar het onderdeel heen moet, de snelheid om het door verschillende bewerkingen te verplaatsen en de vereiste opwarm-/afkoeltemperaturen op basis van grootte en gewicht. Het voltooide onderdeel wordt vervolgens afgeleverd op de juiste verzendlocatie voor verpakking en verzending.  De elektrische vlinder wordt FOB naar de fabriekslocatie verzonden. modulair en geassembleerd met ongeveer 8-10 onderdelen die kunnen worden vervoerd op een conventionele 48 voet dieplader, treinwagon of zeecontainer.